Ważny moment w montażu "Karpatki". Do maszyny TBM założono ważącą 400 ton tarczę

"Karpatka" (taką nazwę dla maszyny drążącej wybrali w głosowaniu internauci) montowana jest na placu budowy drogi ekspresowej S19 między Rzeszowem a Babicą. Do jej złożenia w całość wykorzystywane są dwa żurawie gąsienicowe o udźwigu 650 i 300 ton. Teraz oba wykorzystano do zamontowania ważącej 400 ton tarczy skrawającej.

- To ważny dla nas moment. To jeden z kamieni milowych, jakie podejmujemy, aby z sukcesem zrealizować ten imponujący kontrakt - mówi Antonio de Barba, kierownik budowy tunelu.

Podkreśla, że potwierdzeniem ogromnej skali realizowanego zadania są podstawowe dane samej maszyny:

• średnica – 15,16 metra
• masa całkowita – 4 367 ton
• 471 zainstalowanych narzędzi służących do wiercenia

- TBM będzie drążyć na głębokości ponad 100 metrów, a jej maksymalny nacisk wynosi 31 700 ton - dodaje Antonio de Barba.

Prędkość wiercenia wyniesie maksymalnie 65 mm/minutę. 11,5 dnia potrwa wydrążenie i zabezpieczenie prefabrykatami 100 metrów tunelu, a wykonanie kilometra zajmie ok. czterech miesięcy. Dziennie maszyna będzie zużywać średnio 87 MWh energii elektrycznej.

Kolejnym krokiem w składania "Karpatki" będzie montaż suwnic oraz instalacji elektrycznych i hydraulicznych. GDDKiA planuje, że TBM rozpocznie drążenie tunelu w III kwartale br., a zakończy w II połowie 2025 roku.

Tunel o długości 2 255 m składał się będzie z dwóch naw, które zostaną połączone 15 przejściami poprzecznymi oraz dodatkowym przejazdem awaryjnym.

- Każda z naw będzie miała po dwa pasy ruchu oraz dodatkowy pas awaryjny - informuje Joanna Rarus, rzecznik prasowy rzeszowskiego oddziału GDDKiA.

Dodaje, że technologia, know-how i maszyna do drążenia tunelu, która zostanie wykorzystana podczas budowy odcinka S19 Rzeszów Południe - Babica, zostały dostarczone przez firmę Acciona, partnera Mostostalu Warszawa.

Tunel będzie wykonywany metodą mechanicznego drążenia. - TBM drążąc podziemny obiekt, jednocześnie będzie układać jego obudowę z pierścieni (tubingów), na które składają się prefabrykowane elementy żelbetowe - tłumaczy Joanna Rarus.

Produkcja elementów obudowy tunelu, odbywa się w hali prefabrykacji bezpośrednio na placu budowy. Zlokalizowana jest ona w Lutoryżu, w miejscu, gdzie docelowo będzie funkcjonowało Miejsce Obsługi Podróżnych (MOP Lutoryż). Wyposażona jest w linię produkcyjną, cztery suwnice (największa ma udźwig 60 t) i węzeł betoniarski. Tubingi stanowią rodzaj cylindrycznej obudowy tunelu wykonanej z żelbetu. Połączone, tworzą pierścień.

Autor: tom
Zdjęcia: GDDKiA